- Reinigung mit Druckwasser (bis 1500 bar) der inneren Systemoberflächen
Der Arbeitsgang besteht in der Hochdruckwassersprühung auf die inneren Systemoberflächen um Weichniederschläge (Öl-Alterungsprodukte, Schlämme, Harze, Asphalte) und Hartniederschläge (Korrosion, Schweißschlacke) zu lösen.
|
 |
| anschauliche Funktion der Düse |
die Düse im Betreib |
Die hydrodynamische Reinigung besteht aus 4 Arbeitsgängen:
- Hochdruckwassersprühung (do 150 MPa) auf die inneren Rohrleitungsoberflächen mit Hilfe elastischer Lanzen,
- Trocknung mit großer Strömung der filtrierten Druckluft,
- Korrosionsschutz des Systems bis zur Spülungszeit,
- Sicherung der Stutzen und Öffnungen gegen sekundäre Verunreinigung bis zur Spülungszeit.
Im Hinblick auf den hohen Fortschrittsgrad dieser Technologie demontiert werden nur kleine Fragmente des Ölsystems (Pumpen, Armatur, Kühler, u.ä.).
|
|
| die Rohrleitung vor der Reinigung |
die Rohrleitung nach der Reinigung |
- Systemspülung mit großer Durchsatzmenge von Öl.
Das Ölsystem wird zur Spülung durch die Montage des Satzes von Umführungsschläuchen (Lagern, Servomotoren, u.ä.), Durchflussverteilern und eigenen Pump-Filtrations-Aggregaten (Leistung 800-1200 m3/h) mit entsprechend gewählten Parametern vorbereitet. Die Spülung wird mit Hilfe des bestimmungsgemäßen Betriebsöls durchgeführt, bis die Spülabschlusskriterien erreichen werden. In dieser Zeit wird auf zyklische Weise die Öltemperatur geändert und die Strömung durch eine Sequenzabänderung des zu spülenden Systems zweckmäßig gestört.
Die Spülung wird in Anlehnung an drei Grundkriterien durchgeführt:
- Durchflussgeschwindigkeit in einzeln Rohrleitungen sollte Min. 3 m/s betragen, was das Erreichen der turbulenten Strömung garantiert,
- Ölreinheitsklasse in einzelnen Systempunkten sollte besser als 15/12 gemäß der PN-ISO 4406 sein,
- Keine Feststoffpartikeln > 50 µm auf den Kontrollfiltern, die in strategischen Punkten des zu spülenden System installiert sind.
|
|
| Spülung des Turbinenregelungssystems 18 K 360 |
ein Kontrollfilter während des Spülens eines Ölsystems |
- Zusatzüberbrückungsfiltrierung des Öls vor dem Anlauf der Anlagen.
Um die Montageschmutzstoffe zu beseitigen, die bei der Reparatur nach dem Spülabschluss eingeführt wurden, wird eine Zusatzüberbrückungsfiltrierung des Öls im Behälter in der Anlaufphase des Ölsystems verwendet.
Wir haben Erfahrung im Bereich Reinigungs- und Spülungsverfahren der Energetikanlagen wie: Turbosätze (Schmier-, Regelungs-, Dichtungs-, Heber-, Dunstabsaug-, Ölkühler-Systeme), Turbopumpen, Turbokompressoren, Elektropumpen, Zentralfüllölsysteme, u.a.
- Reinigung der Kühler
| Wegen ihres Aufbaus und ihrer betrieblichen Eigenart erfordern Ölkühler individuelle Anpassung der Reinigungstechnologien in Abhängigkeit von ihrem technischen Zustand. Eine entsprechende Kombination der durch uns verwendeten Methoden (Einsatzkochen, hydrodynamische Einsatz- und Gehäusereinigung, Spülung mit entsprechend gewähltem Mittel, Spülung |
Reinigung der Kühler |
| der Ölkühler mit dem Aggregat vor dem Zusammenbau im System) garantiert, dass der beste Reinigungseffekt der Kühler erreicht wird. |
Vorteile der Technologie w im Verhältnis zur chemischen Systemreinigungsmethode
Die wichtigsten Vorteile der beschriebenen Methode:
- keine arbeits- und kostenaufwendige Demontagenotwendigkeit des gesamten Systems,
- Umweltfreundlichkeit,
- keine aggressiven chemischen Abfälle,
- Erhaltung natürlicher Schutzschichten aus Oxiden auf der inneren Rohrleitungsoberfläche des Systems,
- Beseitigung aus dem Prozess einer zusätzlichen Spülölpartie,
- Verkürzung des gesamten Arbeitsgangs im Verhältnis zu traditionellen Methoden,
- Beseitigung kostenaufwendiger Stahlumführungen zum Spülverfahren,
- Beseitigung der Arbeitssicherheitsgefährdungen am Arbeitsgangsplatz,
Reinigung und Spülung
